Merencanakan Produksi Sepatu Kets New Balance – Setiap sepatu kets New Balance yang dibuat di salah satu dari lima pabrik perusahaan di New England bergerak cepat, berhenti di setiap pekerja rata-rata hanya dalam 22,5 detik. Namun 22,5 detik tersebut penuh dengan presisi, baik secara mekanis maupun individual, karena New Balance masih memproduksi lebih dari 4 juta sepatu kets — sekitar seperempat dari total produksinya — di Amerika Serikat, satu-satunya merek sepatu besar yang memproduksi produk di dalam negeri.
Merencanakan Produksi Sepatu Kets New Balance
airmaxnike – Seiring dengan pertumbuhan perusahaan yang berbasis di Boston ini — dengan rencana untuk menambah pabrik keenam di kandangnya di Massachusetts dan Maine — jangan berharap 22,5 detik akan melambat dalam waktu dekat.
Selama kelima seri New Balance saat ini lokal. pabrik memproduksi sepatu kets, yang unggulan di Lawrence, Mass., terletak di gedung pabrik yang telah diubah dan menghadap ke Sungai Merrimack.
Sepatu kets terbaru mungkin berasal dari kantor pusat baru perusahaan di Boston, tiga mil dari kampus Harvard atau Fenway Park yang terkenal. . , namun keahlian teknik dan manufaktur berada di lantai tiga hingga lima fasilitas Lawrence, semuanya di atas pabrik di lantai dua dan di bawah bayang-bayang jam terbesar dari jenisnya yang dipasang pada jam empat sisi gedung. menghadapi. menghadapi di dunia dan tingginya 267 kaki, ini merupakan jam tertinggi kedua di dunia setelah Tembok Besar London.
Tetapi jam tersebut tidak berdetak dalam waktu 22,5 detik—itulah peran dari 220 pekerja yang mengerjakan pembuatan sepatu setiap hari. beberapa detik. -pabrik lantai.
Sneaker jadi mulai dari bahan baku, dari karet sintetis hingga kulit. New Balance dimulai dengan bahan kulit dan tambahan terbaru pada pabriknya, mesin pemotong CNC dari pabrikan Italia Comelzi.
Pabrik Lawrence buka mulai pukul 06.00 hingga 16.00. sampai 14:30. bergilir setiap hari, dengan tiga jalur produksi utama semuanya menjalankan produk yang identik. Baru-baru ini, 990v5 klasik memenuhi ketiga lini produksi dalam berbagai ukuran dan warna. Untuk memulai proses 990v5, lantai pabrik membutuhkan flat yang penuh dengan kulit babi. Di sinilah pemotong NC berguna.
Baca juga : Inovasi Teknologi Sepatu Olahraga Terbesar Saat Ini
Setiap potongan kulit telah diwarnai terlebih dahulu di pabrik. Setiap kulit memerlukan pemeriksaan individual oleh pekerja untuk menyoroti cacat dan area dengan kualitas unik. Mesin kemudian membaca tanda yang dibuat oleh pekerja dan menggunakan algoritma untuk menentukan pola pemotongan terbaik untuk setiap kulit untuk menghindari ketidaksempurnaan, memaksimalkan dimensi dan menggunakan bagian kulit dengan kualitas terbaik, seperti perut untuk kulit babi. , pada sepatu kets ke tempat yang tepat.
“Pemotong mengevaluasi kulit dan kemudian memberi tahu mesin cara memotongnya,” kata manajer produksi Manny Gomes. “Ini secara otomatis mengisi titik-titik yang dilingkari oleh pekerja sebagai masalah dan mencocokkannya dengan ukuran yang diperlukan. Ini adalah hal yang sangat besar bagi kami.”
Menggunakan 10 kamera, masing-masing dengan sudut pandang kecil, sistem mendigitalkan area kerja . dan tiga laser memastikan proyeksi penglihatan optimal pada kulit. Mesin kemudian memotong dan pekerja menyatukannya.
New Balance masih menggunakan pemotong sintetis hidraulik tradisional untuk bagian non-kulit pada sepatu, sehingga menstandardisasi prosesnya dan memotong lebih dari satu lembar dalam satu waktu.
Kapan dia. semua selesai bahan dipotong dan proporsional dengan ukuran, dipindahkan ke pabrik untuk bagian yang sudah dipasang sebelumnya. Untuk 990v5 berarti komposisinya 32 bagian. Sebagai bagian dari proses 55 langkah, pra-perakitan langkah demi langkah menambahkan “fitur tambahan” pada kulit dan bahan sintetis, termasuk sadel, foxing, dan perpindahan panas.
Sebagian besar komponennya adalah komputer. dijahit, yang membuatnya, seperti dikatakan Gomes, “anti kesalahan”, sekaligus menghilangkan variasi. Setelah bagian atas yang masih rata dihiasi dengan hiasan yang diperlukan, logo “N” New Balance menghilang tergantung pada hal-hal seperti ukuran – lalu sepatu beralih ke produksi lainnya.
Di sini bagian atas bergabung dengan lidah, kerah, dan busa. Fox – area yang menghubungkan outsole dengan upper – harus disiapkan. “Ini adalah operasi yang sangat terampil dan sangat penting,” kata Gomes. “Jika tidak benar berarti bengkok.”
Sepatu mengalami proses penutupan hingga perakitan. Bagian atas, yang tidak lagi rata, tetapi mulai menyerupai bentuk sepatu, membungkus massa plastik terakhir yang mengeras dan mekanis yang meniru kaki. “Semuanya mulai terbentuk,” kata Gomes. “Anda menarik dan meregangkan material pada sol terakhir, lalu merekatkan seluruh solnya.”
Baca juga : Aplikasi Cari Tempat Wisata Lokal Indonesia
Kemudian tibalah saatnya sol luar bergabung dengan bagian atas. Semen cair panas disuntikkan ke dasar dan penggerak flash mengaktifkan semen. Seluruh sepatu kemudian dimasukkan ke dalam sol, yang memiliki gelembung yang mendorong ke bagian atas sol dan mengunci kedua bagian tersebut dengan semen.
Setelah sepatu melewati sol, bagian terakhir akan dilepas didaur ulang dan sepatu diikat, ditandai, dibersihkan, dan diperiksa. Ia bahkan melewati detektor logam kecil untuk memeriksa material yang tidak diinginkan. Setelah kontrol kualitas akhir, sepatu dikemas dan dikirim untuk didistribusikan. Secara keseluruhan, ini adalah proses 55 langkah yang memakan waktu tiga jam dari pemotongan hingga pengemasan.
Di sisi lain lantai pabrik Lawrence, prosesnya sedikit berbeda: jalur produksi khusus dibuat untuk perusahaan NB1 . program, memungkinkan pelanggan membuat sepatu gaya hidup dan sepatu baseball. untuk menyesuaikan dengan warna, pesan bordir, dan bahan pilihan Anda.
“Setiap pasangan memerlukan banyak waktu dan memerlukan banyak keterampilan untuk membuat sistemnya agar Anda tidak salah,” kata Gomes. “Ada jutaan kemungkinan. Anda bahkan dapat memilih warna lingkarannya. Anda harus cukup fleksibel untuk mengetahui berbagai fungsi.
Terdapat lebih dari satu lantai pabrik di bekas gedung pabrik, dan sejumlah insinyur dan desainer menyelesaikan kantor pusat yang berjarak 35 mil. Dan gelombang produksi baru juga akan dimulai di pabrik: satu lantai memiliki ruang untuk lusinan printer 3D Formlabs dan mesin rajut Stoll yang terkomputerisasi, yang pada akhirnya akan memproduksi sepatu New Balance hanya dengan dua bagian: resin cetakan 3D. membuat sol luar dan menenun bagian atas, menghilangkan sisa dan inventaris.
Katherine Petrecca, manajer umum desain alas kaki dan inovasi yang berbasis di Lawrence, mengatakan bahwa memiliki pabrik sendiri memungkinkan New Balance untuk lebih cepat “memimpin standar industri baru dan meningkatkan kinerja ketentuan kami sendiri.”
Pertama terjadi dengan TripleCell. Pada tahun 2017, New Balance bermitra dengan Formlabs yang berbasis di Somerville, Mass. untuk menciptakan sistem produksi pencetakan 3D yang menggabungkan materi baru.